在实际压铸生产当中，常因为压铸件上的冷花、缩孔、气泡、飞边等压铸件缺陷而头疼。同样还有一个和压铸件缺陷一样让人头疼的就是尺寸超差了，因为生产中，在废品率因素当中，尺寸超差就占了很大一部分。

1、合金化学成分偏差，导致收缩率偏差

     原因：材料误用、混入杂质过多

     改进：更换正确材料，调整缩水率

2、温度（模具各处温度、合金液温度）

      原因：压铸件在模具型腔各处温度不一致、壁厚不一致导致收缩不一致

      改进：改进压铸件结构，适当增加加强筋；冷却水大小、位置调整；脱模剂浓度、喷涂时间、位置调整

3、工艺参数不合理（如飞料）

      原因：压铸机选择的吨位不合理 或者锤头选择过小，开模或者顶出时间、顶出压力

      改进：更换机台或更换锤头，调整开模时间，顶出时间、压力

4、表面多料或缺料

      原因：模具制造问题（多次修补、烧焊或者本身制造不良），压铸工艺不合理（粘膜、缺料等）

      改进：检查模具型腔看，调整工艺，根据实际加工情况

5、开模、抽芯、顶出到位的稳定程度（受拔模斜度影响），分型面错位

      原因：模具稳定性差（滑块到位不稳定、模具磨损、模具强度、精度等），顶杆板变形，导致顶出变形等

      改进：修改模具、调整拔模斜度等，调整顶针板平行度、调整顶杆位置

6、模具磨损、开裂

     原因：模具受金属液冲蚀严重

     改进：对模具进行修补

7、机加、抛光等处理

     原因：加工余量过大，或者抛光用力过大变形（抛光时压铸件升温更易变形）

     改进：控制加工余量，自动抛光

8、电镀等表面处理

     原因：挂具与压铸件的位置在对应位置起脚、挂具变形力使压铸件变形，镀层厚度过大

     改进：更换挂具或者更换挂具在产品上的位置。