诸如POM（缩醛）、PA（尼龙）、PBT和PET（聚酯）等半结晶材料，比非晶态材料更容易。在设计模具和模塑时要特别考虑到这一点。如果设计时没有考虑到这个问题，则在后续步骤中是无法弥补的。本小节将讨论的成因及防止或减少发生的方法。

发生的主要原因

        对于半结晶材料，其收缩性相当高，并受许多因素影响。对于未增强材料，主要受壁厚和模具表面温度影响，即壁厚的变化和不适宜的模温都将引起模具发生。由于玻璃纤维的取向问题，通常玻纤增强材料的收缩特性差异是极为明显的。不同壁厚对收缩的影响相当小。引起的主要原因是纤维纵向取向和垂直流动方向上取向之间的差异。从本质上说，发生的起因是壁厚分布情况、浇口位置、节流和旁通流，及模塑零件自身固有的刚性等。

这些导致发生的原因，依据原料是否是玻纤增强材料而不同，通常在相同零件上会发生截然不同的现象。

如何防止发生？

       未增强材料壁厚应相同。尽可能避免出现熔融物蓄积。可以使用多点浇口，以获得高压梯度，使收缩差异降至最小。模具加热系统设计应使散热尽可能均匀。（见本章节第六部分）

对于玻纤增强材料，模塑零件的对称性和相同壁厚同样重要。模塑零件的不对称性妨碍熔体流动，使纤维产生取向，并最终引起。如果模塑零件不对称，则在设计阶段就要将盲芯混合以获得平衡。浇口位置也是非常重要的。每一个旁通道和每一个焊缝都是引起的潜在因素。

生产商应做什么？

       假设将要模塑加工的零件，其浇口和模具设计完全正确，生产商可通过控制保压和模具温度，使控制到一个点。一般生产中常使用几种热循环以达至最好的热分散。

对于增强材料，改变注射速度或降低模具温度会有一些帮助。如果在模具和零件设计阶段没有考虑到以后将会发生的可能性，而希望以后通过改善模塑条件是不会得到矫正的。

如果出现怎么办？

       最重要的措施是，进行充模研究，即在几个阶段部分填充模具。对于玻纤增强材料尤为如此。通过研究熔融的前端剖面，可以重新改变纤维取向。对于增强材料，可以参考其收缩曲线，采取助流或节流等措施以减少。这些都将改变熔融的前端剖面，从而影响。

        这一方法需要有丰富的实践经验，同时，要不断积累知识，以便将来能够采取有效的预防措施。由于原料的性能和物理状态，仍然有局限性。例如，对于结晶聚合物，就不可能获得和非晶态聚合物相同的平整度。在这种情况下，就要做好低、半晶体状聚合物的混合。由于通过化学改性，或不同增强材料间的混合，使材料性能和发生之间进行一些折中处理。最后也是最贵的方法是改模具。 对关键零件而言，如果成型加工相似， 最好办法是采用可修改的嵌件。